連續擠壓機連續擠壓中擠壓輪掛銅底方法

連續擠壓機操作過程中，采用連鑄連軋的盤條作為原材料，供應方便，沒有擠壓壓余，材料利用率高，一般可達95%，組織性能均勻性好。由于它是利用摩擦所產生的熱量升溫，因此無需加熱，從而節省了能源。

且連續擠壓機的整個連續擠壓過程工序少，生產效率高，產品成品率高。以管材加工為例，此加工工藝比一般管材加工方法省略15道以上工序，且成品率可達90%以上，而一般方法生產同類管材成品率只有50% 左右。因此連續擠壓加工工藝可縮短工藝流程和生產周期，從而降低了成本，提高產品的競爭能力。

連續擠壓機選擇的坯料既可用線材也可用顆粒狀原料，甚至可以直接用液體原料。也能利用廢屑不經重熔而直接再生成材。在此基礎上，可實現產品的連續生產，無間隔時間；同時可生產超長制品，既適合大批量生產，也適于小批量多品種生產。

連續擠壓機在生產過程中，在更換新的擠壓輪或擠壓輪槽內銅底脫落后，必須重新掛銅底。操作的時候需要先用丙酮擦凈擠壓輪輪槽，避免油污、雜質；然后壓實輪適當增加壓緊量；并將刮刀適當退后，留出與銅底之間的空隙；在腔體內裝入較大平方產品模具。

然后準備好的8～10根長300mm左右長的銅桿，并加熱到800℃以上；轉速調至4～5轉，加如銅桿頭部碾尖的桿料，塞入壓實輪下，連續跟上3～4根，此時擠壓輪槽已經出現光亮銅底并有溢料產生，觀察主機電流，待電流穩定后，將剩余熱料加完，待模具口擠出產品，即可加入盤料；銅底打上后，繼續運轉5分鐘，完成擠壓輪掛銅底步驟。